Производитель добавок для бетона
Бетон применяется на протяжении тысяч лет, ведь этот строительный материал имеет огромное количество достоинств.
До наших дней дошли величественные постройки мастеров Римской империи; их можно видеть в некоторых европейских странах и сегодня. В наши дни сооружения и здания из бетона мы встречаем повсеместно.
Но было бы ошибкой думать, что бетон, из которого строили, скажем, древние римляне, имеет тот же состав, что и бетон современных высокотехнологичных конструкций.
В этом смысле бетон как хлеб — сохраняется основной принцип изготовления и тип компонентов, но сами компоненты, рецептура, добавки постоянно меняются, чтобы получать все более совершенные изделия.
Как получается бетон: состав и твердение
Основой любого бетона являются вяжущее и вода. Вяжущее — это компонент, который под воздействием тех или иных факторов твердеет, образуя твердый камнеподобный материал. Вяжущее может быть известковым, гипсовым, шлаковым, специальным, но классический бетон изготавливают на цементе. Также в состав бетонных растворов входят вода и заполнители.
Цемент
Цемент — это вяжущее водного твердения, то есть, он образует прочный цементный камень только в присутствии воды.
Цемент, в соответствии с ГОСТ 25192-2012 Межгосударственный стандарт «Бетоны. Классификация и общие технические требования», должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178, ГОСТ 22266, ГОСТ 31108, ГОСТ 33174.
Он характеризуется по различным параметрам, но основным его нормируемым показателем является прочность на сжатие. Она должна быть в два раза выше, чем прочность полученного из этого цемента бетона, поэтому обычно для приготовления бетонных смесей применяют цемент классов ЦЕМ I/II 32,5 (М400), ЦЕМ I/II 42,5 (М500) или выше.
Вода
Чтобы получить цементный камень, цемент смешивают с водой. Вода затворения должна быть пресной, чистой, без примесей, имеющей слабокислую либо слабощелочную реакцию. В современном строительстве ее показатели регулируются ГОСТ 23732.
Заполнители
Заполнители не вовлекаются в химические реакции, приводящие к твердению бетона, однако они необходимы в составе цементного или бетонного раствора.
Применение заполнителей позволяет существенно снизить расход дорогостоящего цемента, но дело не только в экономии. Зерна заполнителя выполняют роль каркаса в бетоне, повышая его прочность и снижая ползучесть.
Однако основная роль заполнителей — снижение усадочных деформаций цементного камня. При твердении раствора из цемента и воды происходит уменьшение его объема; так, за год линейные размеры образцов из цементного камня уменьшаются примерно на 2 мм/м. Заполнители сопротивляются усадочным деформациям цементного камня, поэтому усадка бетона и связанное с ней образование трещин уменьшаются.
Например, тяжелые бетоны на плотных жестких заполнителях дают усадку не более 0,2–0,4 мм/м. Легкие и мелкозернистые бетоны дают усадку больше (0,5–1 мм/м — для легких бетонов на пористых заполнителях).
Заполнители могут иметь различные размеры и гранулометрию зерен. Они подразделяются на две основные группы:
- Крупный заполнитель — это щебень и гравий из горных пород, щебень из гравия, дробленого бетона и железобетона, доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии, имеющий среднюю плотность 2000–3000 кг/м3. Наибольшая крупность зерен устанавливается проектом.
- Мелкий заполнитель — это песок средней и крупной крупности, природный, из отсевов дробления горных пород, из доменных и ферросплавных шлаков черной металлургии, средней плотностью 2000–2800 кг/м3, с содержанием пылевидных и глинистых частиц для бетонов класса по прочности выше В60 — до 2 %, для остальных — до 3 %.
Согласно ГОСТ 26633–2015 Межгосударственный стандарт «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия», для тяжелых бетонов средней плотностью 2000–2500 кг/м3 включительно применяют цементное вяжущее и крупный и мелкий заполнители, а для мелкозернистых бетонов средней плотностью 2000–2500 кг/м3 включительно — цементное вяжущее и только мелкий заполнитель.
Чтобы снизить расход цемента, как крупный, так и мелкий заполнители применяют в виде нескольких фракций.
Как происходит твердение бетона
Как только цемент смешивается с водой, начинаются реакции гидратации, в которых участвуют соединения клинкера и вода. Заполнители — инертные материалы, они в реакции не вступают.
Различные компоненты клинкера вступают в реакции на разных этапах. Сначала вода насыщается химическими соединениями, и в растворе появляются продукты реакций гидратации — кристаллические соединения. Изменившиеся условия делают возможным вступление в реакции соединений клинкера, которые до этого в них не вступали.
Важная особенность кинетики твердения бетона — скачкообразный характер процесса. Он идет не плавно и равномерно, а «пилообразно». Раствор при достижении какой-то определенной прочности дает затем заметное ее снижение, чтобы затем вновь показать дальнейший рост.
Но это видят исследователи в микроскоп. Невооруженным глазом мы можем видеть следующее:
- Цементное тесто начинает густеть практически сразу после укладки. В определенный момент оно внезапно теряет пластичность — «схватывается», и его обработка становится невозможной.
- Начинается твердение, которое сначала протекает очень быстро, но постепенно замедляется.
На 28-е сутки, если бетон твердел в нормальных условиях (температура воздуха + 18–22 °С, влажность воздуха выше 90 %), считается, что бетон достиг расчетной прочности.
Что такое добавки для бетона, и какими они бывают
Помимо основных компонентов, о которых речь шла выше, в бетонные растворы добавляют специальные компоненты, которые обозначают общим термином «добавки».
Классификация добавок и требования к ним изложены в ГОСТ 24211-2008 «Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия».
Согласно определению этого документа, добавки — это органические либо неорганические вещества, которые вводят в состав бетонных и растворных смесей в процессе приготовления в очень малых количествах (обычно до 5 %) с целью регулирования их строительно-технологических свойств или придания им новых характеристик.
Классификация добавок для бетонов представлена в таблице ниже.
По форме выпуска добавки могут быть порошкообразными сыпучими, в виде эмульсий, суспензий, растворов. Наиболее удобны добавки жидкие, которые не нужно предварительно растворять и можно сразу добавлять при смешивании раствора.
Как выбрать добавки для бетона
Добавки для бетона применяются с очень давних пор, и достоверно сказать, когда это началось, уже не представляется возможным. Но до активного развития химии, которое началось в XIX веке, все попытки улучшить бетон носили только эмпирический характер: строитель что-то добавлял в раствор и только через длительное время мог узнать, как эта добавка повлияла на характеристики получившегося изделия.
К сожалению и сегодня еще немало встречается строителей-любителей, которые охвачены исследовательским энтузиазмом и по совету друзей добавляют в бетон то мыло, то соль. Последствия таких бетонных работ непредсказуемы, и единственное, что можно уверенно утверждать — качество изделий от этих добавок не повышается.
Более того, оно может существенно снизиться, и заметно это будет не сразу. Но перезимовав, свежевозведенная конструкция может начать растрескиваться, крошиться или покроется высолами.
Поэтому главное правило применения добавок — использовать только специально предназначенные для бетонов добавки и только в рекомендованных производителем дозировках.
Несколько слов также нужно сказать и о том, как выбрать производителя добавок для бетона, которые действительно повышают качество бетонных изделий.
Чтобы производить добавки, компания-изготовитель должна иметь не только производственные мощности, но и лаборатории.
После разработки добавка должна быть испытана, и должны быть определены ее оптимальные дозировки.
Испытания добавок производят согласно указаниям ГОСТ 30459-2008 «Добавки для бетонов и строительных растворов. Определение и оценка эффективности». Так, п. 4.2 данного документа гласит, что основное действие добавки на бетонные растворы должно определяться по результатам сравнения образцов с добавками и без таковых. Оптимальную дозировку добавок подбирают, изготавливая образцы с минимальной, максимальной и средней значениями дозировок, которые рекомендуются для добавки каждого конкретного вида (п. 7.4). Контрольный образец изготавливают без добавки.
Образцы твердеют в одинаковых условиях — нормальных или тех, в которых будет выдерживаться основная конструкция. Затем их испытывают и устанавливают значение нормируемых показателей.
Результаты испытаний заносятся в журнал и обрабатываются.
Таким образом, при выборе производителя добавки, лучше ориентироваться на крупные компании, у которых есть возможность производить качественную продукцию и гарантировать результат ее применения.
Обычно такая компания предлагает сразу целую линейку добавок с различными свойствами. Например, Компания НТС позиционируется как крупный производитель высокотехнологичных материалов для строительства и ремонта, и ассортимент ее продукции впечатляет; представлены пена, герметики и мастики, пропитки, грунтовки, клеи и многое другое. Добавки для бетонов представлены следующими наименованиями:
- гидрофобизирующая добавка для бетона;
- добавка для кладочных растворов;
- добавка для полов и стяжек;
- добавка для бетона противоморозная;
- суперпластификатор для бетона;
- ускоритель набора прочности;
- добавка воздухововлекающая.
Как видим, одних пластификаторов здесь три вида — для бетона, для кладочных растворов и для стяжек. Однако темой материала являются добавки именно для бетона, поэтому добавки для стяжек и кладочных растворов рассматриваться не будут. Об остальных добавках имеет смысл рассказать более подробно.
Суперпластификатор для бетона: что это такое, и для чего он нужен
Пластификаторы и суперпластификаторы — это, пожалуй, наиболее востребованные добавки для бетонов.
По статистике, подготовленной Европейской Организацией Готовых Бетонных Смесей, к классам П4–П5 относятся в Израиле — 95 % применяемых бетонных смесей, в России — 80 %, в Испании — 92 %, в Италии — 88 %. Это неудивительно, ведь смеси классов П4–П5 не требуют длительной виброобработки.
Взгляните на рисунок. Он в упрощенном виде иллюстрирует проведение испытаний смесей на осадку с использованием конуса Абрамса.
Смеси помещают в стандартный металлический конус, уплотняют по определенной схеме и не более чем через 3 минуты снимают конус плавным движением в течение 5–7 с. В зависимости от консистенции, смесь оседает на ту или иную величину, что позволяет определить ее класс по удобоукладываемости:
- П1 — малоподвижные смеси, для которых обязательны механическая обработка и уплотнение после укладки.
- П2 и П3 — более подвижные, но требующие виброобработки смеси.
- П4 — смеси уплотнения не требуют, подходят для армированных конструкций.
- Класс П5 — литьевые смеси, подходят для густоармированных конструкций и стяжек. Способны растекаться и самоуплотняться. Применяются только в герметичной опалубке.
Если говорить простым языком, подвижные смеси более жидкие. Это наталкивает на мысль просто добавить больше воды и получить желаемую консистенцию.
Но избыточное количество воды, хотя и обеспечивает удобство в работе и оптимальные условия твердения бетона, на прочности изделия сказывается негативно. На реакции гидратации расходуется строго определенное (в зависимости от количества цемента) воды, а излишки выдавливаются на поверхность, омывают зерна заполнителя и ухудшают их контактную зону, что приводит к формированию сообщающейся пористости. Частично вода остается в отвердевшем бетоне в виде водонасыщенных капилляров и пор. От этого страдает структура бетона, его плотность и, соответственно, прочность.
Очень жидкая из-за излишков воды, смесь в работе тоже неудобна, поскольку расслаивается.
Поэтому воды в смеси должно быть достаточно, но не слишком много.
Стандартным считается количество воды 30 % от массы цемента. Эта вода расходуется на протекание реакций гидратации. С учетом потерь, рекомендуют водоцементное соотношение увеличивать до 0,5–0,7, но не более.
Проблема в том, что при таком количестве воды смесь получается жесткой и требует значительной виброобработки.
А вот если добавить в нее пластификатор или суперпластификатор, смесь сразу станет более подвижной, но без расслоения, и дополнительная вода не потребуется.
В чем отличие пластификатора от суперпластификатора
Основное отличие заключается в интенсивности воздействия. Пластификатор повышает класс по удобоукладываемости на 1–2 ступени, суперпластификатор — на 3–4. То есть, с суперпластификатором можно сразу вместо смеси П1 получить П5. Просто добавив его в смесь!
Суперпластификатор для бетона HTC
Является суперпластифицирующей и суперводоредуцирующей добавкой для бетона, а значит, повышает удобоукладываемость с П1 до П5 и позволяет уменьшать водопотребность смеси на 20 % при уменьшении расслаиваемости и проницаемости бетонов и растворов.
Добавка суперпластификатор для бетона
Добавление в бетонную смесь Суперпластификатора для бетона HTC в количестве 0,6–1,2 % от массы сухого цемента обеспечивает:
- повышение активности цемента (можно применять лежалый цемент);
- получение высокоподвижных смесей;
- повышение жизнеспособности смеси на 1,5–2 часа (увеличение времени транспортировки и работы);
- исключение расслаивание смеси;
- возможность укладки без виброобработки;
- снижение усадки и образования трещин;
- повышение ранней прочности изделия на 10–25 %, марочной — на 10–20 % без изменения удобоукладываемости;
- увеличение плотности бетона;
- повышение водонепроницаемости, износостойкости, морозостойкости, устойчивости бетона к высоким температурам;
- улучшение адгезии бетона с арматурой и закладными металлическими деталями;
- исключение коррозии металлических деталей и арматуры;
- снижение истираемости;
- повышение долговечности изделия;
- сокращение расхода цемента на 5–10 %.
На последнем пункте стоит заострить внимание. От покупки добавок, которые сильно облегчают труд строителя, экономят время и позволяют повысить качество бетонных изделий, часто воздерживаются, потому что «не хочется переплачивать». На самом деле, учитывая стоимость цемента, экономия этих 5–10 %, как минимум, частично компенсирует траты на добавку, не говоря уже обо всех остальных плюсах.
Противоморозные добавки: в каких случаях они нужны, и как их выбрать
Как было сказано выше, бетон твердеет в норме при температурах + 18–22 °С. Также понятно, что в наших климатических условиях не так часто длительно держатся такие температуры.
СТО НОСТРОЙ 2.6.54-2011 «Конструкции монолитные бетонные и железобетонные. Технические требования к производству работ, правила и методы контроля» рекомендует при низких температурах воздерживаться от бетонных работ, но такая возможность есть не всегда.
Поэтому для зимнего бетонирования были разработаны особые мероприятия, реализуемые при укладке бетона и последующем уходе за ним.
Зимним, согласно СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции. Актуализированная редакция», называется бетонирование при среднесуточных температурах воздуха ниже + 5 °С или минимальной суточной температуре ниже 0 °С.
Как влияет понижение температуры на твердение бетона
Выше было упомянуто, что график твердения бетона имеет «пилообразный» вид. За скачком набора прочности следует откат. Эти стадии чередуются через каждые 90 +/– 10 минут с момента затворения смеси. При изменении температуры твердения, растворимость минералов в составе вяжущего изменяется, а именно, при повышении температуры промежутки между этими моментами укорачиваются, а при понижении — увеличиваются. Чем ниже температура, тем медленнее твердеет бетон.
В таблице ниже можно увидеть, как снижается скорость набора прочности бетона при снижении температуры воздуха.
При замерзании воды в смеси реакции гидратации и вовсе прекращаются. Раствор промерзает, происходит его расширение, возрастает внутреннее давление, что может привести к разрыву бетонного изделия. Поэтому необходимы специальные меры.
Холодный и теплый бетон
Бетонирование может проводиться теплым способом (с применением температурно-влажностного выдерживания) или холодным (без этих мероприятий). Но в любом случае нужно не допустить замерзания смеси во время транспортировки и укладки, поэтому в состав смеси вводят противоморозные добавки, а также реализуют следующие меры:
- Раствор приготавливают на прогретых теплым воздухом заполнителях и горячей воде (до + 70 °С). Цемент не прогревают.
- При транспортировании бетонной смеси обеспечивают условия, которые предотвращают снижение ее температуры ниже требуемой.
- Используют цемент марки не ниже ЦЕМ I 32,5Н ГОСТ, время перемешивания смеси увеличивают на 25 % по сравнению с нормальными условиями;
- Основание, арматуру и все металлические закладные элементы прогревают теплым воздухом. Выпуски арматуры укрывают или утепляют на высоту (длину) не менее 50 см.
Для теплого бетона могут быть реализованы следующие мероприятия температурно-влажностного выдерживания:
- Способ термоса. Подходит для массивных конструкций. Используется тепло, которое выделяется в процессе реакций гидратации. Метод применяется при обеспечении начальной температуры бетона 5–10° С и возможности ее сохранения в этом интервале в течение последующих после укладки 5–7 суток. Для этого изделие укрывают теплоизоляцией, толщина которой назначается с учетом температуры наружного воздуха. Плюс метода — отсутствие необходимости затрачивать электроэнергию. Не подходит при очень низких температурах и для тонкостенных конструкций.
- Устройство тепляков. Заключается в возведении над конструкцией шатра, внутри которого воздух прогревается до температуры выше + 5 °С вплоть до достижения критической прочности бетона. Недостатки — необходимость использования специального оборудования и затраты электроэнергии.
- Искусственный прогрев. При помощи электродного, кондуктивного (контактного), инфракрасного, индукционного прогрева бетон разогревают до температуры + 50° С, при которой твердение происходит наиболее быстро и выдерживают до достижения не более 50 % от расчетной прочности. Необходимо применение специального оборудования, квалифицированного труда и электроэнергии.
Все мероприятия температурно-влажностной обработки проводят до достижения критической прочности бетона, то есть, такой, при которой замораживание ему уже не навредит. Она может составлять, в зависимости от проекта, от 30 до 70 % от расчетной прочности.
Проведение мероприятий температурно-влажностного выдерживания требует наличия оборудования, зачастую — расходов электроэнергии и обязательного контроля температур у поверхности бетона и в его толще на протяжении определенного времени и с определенной частотой.
Однако бетон может твердеть и без применения этих сложных и дорогостоящих мероприятий. Для этого в его состав вводят противоморозные добавки.
Противоморозные добавки
Добавки этой направленности оказывают влияние на воду, которая содержится в растворе, снижая температуру ее замерзания. Дополнительно они могут ускорять реакции гидратации, а также увеличивать выделение тепла при протекании реакций.
Наиболее распространенными противоморозными добавками в течение многих лет являлись электролиты. Они, при добавлении в бетонные растворы, активно участвуют в электрохимическом процессе гидратации цементных минералов, что приводит к резкому изменению хода структурообразования и сокращению сроков твердения бетона. Действуют практически мгновенно.
Среди электролитов самыми популярными, применяемыми еще с 30-х годов XX века, являются хлориды кальция, калия и натрия (CaCl2, KCl, NaCl), особенно, CaCl2.
CaCl2 — это, по сути, ускоритель. Его воздействие заключается в образовании комплексных малорастворимых соединений — хлорсиликатов, хлоралюминатов и пр. Благодаря этому, набор прочности, по сравнению с бездобавочными растворами, ускоряется практически в два раза.
KCl, NaCl при добавлении от 0,5 до 4 % от общей массы раствора ускоряют твердение бетонов в 1,5 раза, а значит, их интенсифицирующий эффект уступает хлориду кальция.
Поташ (химическая формула K2CO3) уже в количестве 0,2 % вызывает активный рост пластической прочности цементного теста, но затем тормозит гидратационные процессы, вследствие чего замедляет твердение.
Сульфат натрия (химическая формула Na2SO4) при добавлении в раствор приводит к более интенсивному набору пластической прочности и тепловыделению.
Однако с электролитами все не так просто, как хотелось бы. Для их применения есть множество ограничений, например:
- соли натрия и хлористые соли приводят к коррозии металлов, потому не рекомендуются для армированных конструкций;
- не все виды цемента совместимы с электролитами;
- натриевые и калиевые соли нельзя применять в бетонных смесях с заполнителями потенциально реакционно-способных пород;
- электролиты могут вызывать появление высолов на поверхности бетона.
Противоморозная добавка HTC
Комплексные противоморозные добавки возникли как альтернатива далеко не беспроблемным электролитам.
Противоморозная добавка HTC — это полифункциональная добавка, которая оказывает противоморозное и пластифицирующее воздействие на бетонные смеси, твердеющие при низких и отрицательных температурах с применением температурной обработки и без нее.
Добавка противоморозная для бетона
Она не оказывает вредного воздействия на арматуру, не приводит к появлению высолов и совместима с любыми типами цементов.
При добавлении в растворы в количестве 2–3,5 % от массы цемента (для теплого бетона дозировку снижают на 30 %), она обеспечивает:
- повышение однородности раствора;
- увеличение удобоукладываемости;
- повышение срока жизни раствора;
- предотвращение замерзания смеси при транспортировании;
- возможность бетонировать при температурах от – 20 до + 10 °С без применения температурно-влажностной обработки;
- получение более плотного по структуре бетона со сниженной водопроницаемостью и высокой морозостойкостью в процессе эксплуатации;
- уменьшение водопотребности бетонной смеси на 5–10 %;
- снижение количества цемента в растворе на 10 % без потери прочности;
- увеличение прочности бетона на 10 %;
- улучшение адгезии раствора с арматурой и металлическими закладными элементами;
- предотвращение коррозии металлических деталей;
- при выдерживании с применением прогрева — сокращение времени его применения;
При выдерживании методом термоса Противоморозная добавка HTC применяется до начала тепловой обработки.
Для чего в бетоне гидрофобизатор
Многие бетонные конструкции и изделия эксплуатируются на открытом воздухе, в прямом контакте с грунтом или во влажных и мокрых помещениях.
Во всех этих случаях они подвергаются воздействию влажности, а вода при постоянном воздействии для бетона является агрессивной средой, которая вызывает биологическую и химическую коррозию, а также коррозию при замораживании.
Все эти последствия объясняются наличием в бетоне капилляров и пор, по которым вода может поступать вглубь материала, поднимаясь на высоту до 2 м:
- Химическая коррозия бетона вызывается наличием в природной воде растворов химических соединений, воздействие которых может вызывать кислотную, щелочную или солевую коррозию. При этом на поверхности бетона появляются высолы.
- Биологическая коррозия бетона вызывается продуктами жизнедеятельности микроорганизмов (плесени, бактерий, лишайников), которые активно размножаются в условиях высокой влажности и выделяют органические кислоты.
- При отрицательных температурах насыщенный водой бетон замерзает, и вода, попавшая в поры и капилляры бетона, превращается в лед, объем которого всегда больше, чем объем воды той же массы. Это приводит к образованию микротрещин в бетоне, и с каждым циклом замораживания-оттаивания они увеличиваются. Если становится возможным поступление воды к арматуре, начинается коррозия металла, продукты которой имеют всегда больший объем, чем объем металла. Это приводит к крошению бетона и отслаиванию арматуры.
Поэтому если бетон подвергается воздействию высокой влажности, он должен быть защищен от коррозии.
СП 28.13330.2017 «Защита строительных конструкций от коррозии» выделяет три вида мер защиты конструкций:
- Первичная защита. Реализуется на стадиях проектирования и возведения конструкции. Заключается в выборе конструктивных решений, материалов и структуры конструкции, устойчивых в среде эксплуатации.
- Вторичная защита. Реализуется после изготовления конструкции. Включает мероприятия по защите от коррозии в случаях, когда меры первичной защиты недостаточны. К этим мерам относится создание изоляционных слоев на поверхности изделия (применение пропиток, защитных покрытий, лакокрасочных и иных покрытий и пр.)
- Специальная защита. Применяется, если недостаточно мер первичной и вторичной защиты. Меры специальной защиты направлены на снижение агрессивного влияния (дренаж, вентиляция, устройство стоков и пр.)
Итак, мы видим, что первичная защита применяется всегда, если изделие эксплуатируется в неблагоприятных условиях.
В данном случае, методом первичной защиты является применение бетона, водонепроницаемого во всем объеме. И чтобы такой бетон получить, применяют специальные добавки — гидрофобизаторы.
Гидрофобизирующие добавки при добавлении в бетонные смеси создают гидрофобное покрытие стенок пор в бетоне или заполняют поры. Бетон становится стойким к прониканию воды. Поэтому он не намокает, не подвергается коррозии, имеет более высокие теплоизоляционные свойства и эстетические характеристики, более высокую морозостойкость.
Добавка гидрофобизирующая для бетона HTC
Добавка гидрофобизирующая для бетона HTC — это комплексная добавка на основе кремнийогранических соединений, сочетающая гидрофобизирующее и пластифицирующее действие. Она совместима с портландцементами, шлакопортландцементами, сульфатостойкими цементами без добавок и с добавками.
Ее полимерные составляющие создают объемную кристаллическую структуру, которая обеспечивает защиту от влагонасыщения, грязи и пыли, повышение водонепроницаемости, морозостойкости и прочности бетонов.
Добавка гидрофобизирующая для бетона
Предназначена для штукатурных и кладочных растворов для фасадов и внутренних работ, гидроизоляционных, гидротехнических, высокопрочных бетонов и оштукатуренных поверхностей.
Подходит для:
- конструкций, постоянно находящихся в воде;
- гидротехнических сооружений;
- мостов, тоннелей и других объектов дорожного строительства;
- фундаментов, стен, стяжек, бетонных полов в сырых помещениях и в случае риска появления грунтовых вод;
- подземных и заглубленных конструкций.
Добавка гидрофобизирующая для бетона
При добавлении в растворы из расчета 1–5 % от массы цемента, Добавка гидрофобизирующая для бетона HTC обеспечивает:
- повышение водонепроницаемости бетона при сохранении его паро- и воздухопроницаемости;
- стойкость бетонных изделий к атмосферным осадкам, грунтовым водам и агрессивным внешним воздействиям;
- защиту от загрязнения поверхностей бетонных изделий;
- увеличение прочности бетона;
- повышение активности цемента в растворе, что позволяет применять лежалый цемент и снижать его расход в растворе на 5–10 % без снижения прочности;
- возможность применять цементы более низких, чем предусмотрено проектом, марок и получать требуемые по характеристикам бетоны и растворы.
Ускоритель твердения бетона: для чего он нужен, и какой ускоритель применять
Как было сказано выше, бетон набирает расчетную прочность за 28 суток в нормальных условиях. Это довольно долго.
Если бетон залит в опалубку, необходимо дождаться распалубочной прочности (это минимум 7 суток), если иное не предусмотрено проектом.
Сокращение времени выдерживания дает ощутимый экономический эффект:
- повышается оборачиваемость оснастки и оборудования;
- при зимнем бетонировании — сокращаются сроки применения дорогостоящих мероприятий по прогреву бетона;
- повышается производительность технологического процесса;
- можно быстрее переходить к следующим этапам строительства.
Суть ускорения твердения бетона в быстром насыщении раствора и увеличении активности реакций. Для этого применяют различные способы
- Уменьшение воды в растворе. Если воды в растворе меньше, раствор быстрее насыщается, и скорость реакций гидратации увеличивается. Однако чтобы обеспечить получение качественного бетона, придется применять пластификатор или увеличивать время виброобработки уложенного бетона.
- Применение быстротвердеющих цементов или повышение класса цемента по прочности. Метод экономически не очень эффективный.
- Тепловлажностная обработка. Основана на формуле Ван Гоффа, которая гласит, что при повышении температуры на 10° С (в пределах от 0 до 100° С) скорость набора прочности бетона повышается в 2–4 раза. Теоретически, если бетон набирает расчетную прочность при 20° С за 28 суток, при температуре 60° С (с учетом сохранения влажности воздуха 90 % и выше), расчетная прочность будет набрана за 8 часов. На практике, с учетом внешних воздействий, на это уходит около 12 часов. Однако требуются дополнительные существенные расходы на тепловлажностную обработку и контроль протекания процессов.
- Применение добавок-ускорителей.
Ускоряющие добавки для бетона
Добавки-ускорители — это наиболее простой и экономически обоснованный способ ускорить твердение бетона.
Электролиты
Еще с 30-х годов XX века применялись соли-электролиты, о чем речь шла раньше, в разделе о противоморозных добавках. Плюсы и минусы применения электролитов для бетонов изложены там.
Кстати, экспериментальным путем было доказано, что ускорителем твердения бетона из них может считаться только хлорид кальция СаСl2. Он ускоряет набор прочности бетона практически в два раза, по сравнению с бездобавочными бетонными смесями. И это недорогой, массово производимый продукт.
Добавки, ускоряющие схватывание
Иногда требуется ускорить только первоначальное схватывание раствора, например, при проведении срочных ремонтных работ. В этом случае применяют жидкое стекло, которым заменяют воду в растворе. Получают эластичные и прочные, практически мгновенно схватывающиеся растворы.
Пено- и газообразователи
Алюминиевая пудра и некоторые другие вещества вызывают ускорение схватывания и твердения бетона, однако при этом вовлекают воздух в раствор, что приводит к получению бетонов пористой структуры (пенобетонов, газобетонов).
Алюминиевая пудра добавляется в раствор. Затем производят виброобработку. Алюминий вступает в реакции с соединениями клинкера и водой с образованием алюмината кальция, который имеет мощное ускоряющее воздействие на схватывание бетона. Смесь твердеет за несколько минут.
Как видим, у каждого вида ускорителей есть свои ограничения по применению. Поэтому были разработаны комплексные ускоряющие добавки.
Ускоритель набора прочности НТС
Ускоритель набора прочности НТС для бетонов и строительных растворов на основе цемента, гипса, извести предназначен для ремонтных, штукатурных и кладочных растворов, товарного бетона, бетонов на пористых заполнителях.
Применяется при бетонировании фундаментов, стен, плит перекрытий, стяжек, полов, а также для изготовления мелкоштучных бетонных изделий, архитектурного бетона, и при бетонировании в условиях пониженных температур (до 0° С).
Добавка ускоритель набора прочности
При добавлении в бетонный раствор Ускорителя набора прочности НТС в количестве от 0,7 до 1,2 % от массы цемента, бетоны и растворы получают следующие преимущества:
- повышается ранняя прочность на 20–40 %, марочная прочность — на 15–20 %;
- увеличивается удобоукладываемость смеси;
- водопотребность смеси снижается на 10–12 %;
- лежалый цемент активизируется, и появляется возможность получить из него качественный бетон;
- повышается прочность бетона;
- увеличиваются долговечность, водонепроницаемость, морозостойкость бетонного изделия;
- исключается коррозия металлической арматуры и закладных деталей;
- предотвращается образования высолов;
- повышается оборот формооснастки;
- увеличиваются темпы строительства.
Можно ли применять в растворе сразу несколько видов добавок
Специалисты отвечают на этот вопрос утвердительно. Действительно, если есть необходимость, можно совмещать различные виды добавок одного производителя. Но при этом количество каждой добавки должно быть пропорционально уменьшено, чтобы общее количество добавок не повышалось.
Также рекомендуется, если в растворе совмещается несколько добавок, провести предварительное тестирование образца.
Добавки для бетонов — это будущее строительства, которое доступно уже сегодня. Компания НТС производит высокотехнологичные добавки для бетонов и приглашает к взаимовыгодному сотрудничеству региональных дистрибьюторов и оптовых покупателей. Наша продукция также доступна в розницу, в отечественных строительных сетях и на маркетплейсах.
Консультируем в будни по применению наших продуктов.
Получить подробную консультациюДля розничных покупателей купить онлайн:

















Для оптовых заказаов - отдел продаж HTC:
Режим работы: с 8.30 до 17.00 по будням
Email для заявок: koordinator@cemmix.ru
Email для общей информации: info@cemmix.ru